上件→喷/抛丸处理→清理→脱脂处理→水洗→吹干→水分烘干→喷涂水性底漆→流平→闪干→底漆烘干→底漆强冷→喷涂水性面漆→流平→闪干→烘干→强冷→下件。

1、水性漆的施工工艺要点：

成型、机加工、焊接等环节造成工件表面存在大量油污，氧化皮、锈蚀问题突出，涂装前需要进行彻底除油、除锈，以达到预期的防腐效果。一般采用自动抛丸的方式进行除锈、除氧化皮处理。结构件在焊接、加工等过程中使用的防飞溅剂、切削液等导致工件表面存在大量油污，水的表面张力（72.8 mN/m）约为常用有机溶剂的2.5倍，对底材的表面润湿性差，尤其是油水间极性相差大，油污对漆膜极易产生缩孔、附着力差等问题。

1.1前处理工艺

水性漆涂装对工件前处理质量要求略高于油性漆，抛丸除锈等级≥Sa2.5，同时工件表面应无油，故前处理采用喷/抛丸除锈处理和脱脂、水洗等工艺，并进行水分烘干，以保证工件表面前处理质量。

1.2喷涂工艺

水性涂料相比溶剂型涂料喷涂更易流挂，结构件表面温度须高于空气露点温度3 ℃。喷涂采用底漆、面漆全水性漆的工艺，底、面漆喷涂均在水旋式喷漆室内完成，漆雾去除率达到89.7%。采用高压混气静电喷枪和高压无气加空气辅助喷涂方式，每次喷涂成膜厚度不大于50 μm，既提高着漆率，又利于提高漆膜表面质量；此外严格控制喷漆室的温度保持10~35 ℃，湿度保持50%~75%，以保水性漆的喷涂质量。

为防止喷涂产生流挂、光泽不良等质量问题，对喷漆室的温度、湿度、风速等环境参数要求更加严格，喷漆室最佳环境为：温度（25±2） ℃、相对湿度（50±5）%、风速0.3 ~ 0.5 m/s。水从液态变为水蒸气，其体积膨胀约1250倍，使喷漆室中的湿度升高，当相对湿度达到80%以上或温度低于15 ℃时，水分挥发速度明显下降，喷涂过程中极易产生流挂影响涂装质量，因此要确保喷漆室送、排风系统运行正常，良好的通风能够使涂装过程中产生的水分及时排出，且在温度低于15 ℃时应打开空调加热系统。

1.3闪干及烘干工艺

每次喷涂后设置闪干工序，确保大量挥发出来的水分能够及时地排出，确保漆膜良好的外观光泽；闪干工序之后设置烘干工序，完全干燥漆膜。一方面促进水性底漆表干，减少底面漆“湿碰湿”之间的闪干时间，提高生产效率。采用热风对流循环对结构件表面进行加热，为减少热量交换的热损失，采用效率相对较高的直燃式天然气加热方式。经验证明前道工件表面温度以（15-35） ℃为宜，过高的温度会影响底/面漆的流平和固化反应，可能产生起泡、干喷等缺陷，同时浪费烘烤能源。

1.4输送工艺